在机床的设计和使用中，经常会遇到在某一工位有较高的精度要求，其他工位采取plc控制更加方便经济。如何把PLC控制的灵活性和数控系统较高的加工精度结合起来，组成经济可靠且满足零件加工精度要求的系统，这种系统在自动化机床控制中经常会遇到。

1． 系统框图机床由PLC进行控制，而在某工位采用单独的数控系统（以CLM数控系统为例），和PLC之间进行必要的信号交换。由于仅是一个数控轴，主控制系统还是PLC控制，数控轴的动作指令都来源于PLC，两个系统的交换信号的处理和理解就成为设计和维修的关键。.状态反馈.

2）系统参数的设置和加工程序的编写（以CLM系统开关回零为例）A. 参考点相关的参数

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原点设定A11202 01 00 13按钮接在辅助输入点＃2 零位开关接在辅助输入点＃1 参考点信号到辅助输出点＃13运动设定A1100 0 0 1 05 0 01为正向，速度为5％偏置设定A1111 130.0 参考点开关相对于原点位置最小限位A113 -131.0 (实际限位－1.0)最大限位A114 +1800.0(实际限位＋1930.0)B.和机械部件相关的参数进给常数A1086.66667编码器每细分单元丝杆移动距离位置增益A1031.0 标准值为1C.其他参数#p#分页标题#e#手动速度 A10120.0加速度 A10250.0位置偏差 A10615 0.05 方向 A1090 1 000000操作方向最大转速 A1212000 0000 电机最大转速 B00701 03 0 0 00 01为英语 03为小数点后3位D.数控轴的加工程序E0000JMP 0010跳转到0010E0010WAI 02.0等待2秒E0011ATS 13 1检测辅助输出＃13（参考点指示）位1则继续E0012NOPE0013PSA 1 +150.0 200 快进E0014PSA 1 +300.0 011 慢进E0015NOPE0016NOPE0017NOPE0018WAI 2.0E0019PSA 1 +0.0 300 快退E0020JST 0000 跳转到0000步，停止等待下一循环4． 维修常见故障以前单位就有类似的系统配置的机床5台，有的为数控轴，有的是数控转台，参考点的寻找更为精确，使用编码器确定零位。在维修过程中就遇到多次和数控系统有关的故障，现举例说明。1）Y轴原位找不到，CLM数控面板上MARKER PULSE 2 ? 报警 分析：参考点的查找步骤，先碰参考点开关，再找编码器的零脉冲（具体碰参考点的动作因具体设计而有所区别）。该故障在碰到参考点开关后停止并且报警，根据提示，问题出在编码器及其连线。 解决：经检查，编码器接线连接处进水，清洗后用气枪吹干净，上电查找原位OK。2）大盘一直正转，原位不能找到 分析：查找参考点先正转，在碰到原位开关后开始反转，脱离原位开关开始找编码器零脉冲。该故障明显是参考点开关没反应。 解决：检查原位开关，更换后正常。3）找原位大盘即反转 解决：根据上述分析，估计原位开关常置1，检查开关信号证明判断正确，拆下开关，内部进水引起信号短接，清理后回复正常。4）西门子驱动板“6”报警，系统跳电，后出现CLM报警“DRIVE RUNAWAY A1”。 分析：该电气系统为PLC控制机床，该工位由2根数控轴组成，数控系统为CLM双轴数控，驱动和电机是西门子的。驱动板“6”报警为“Speed controller at endstop,Iact=Iset”常见故障为碰到限位。 解决：注意到系统逆变电源跳电，经线路检查，发现在找原位过程中，X轴的硬限位碰到了，适当外移5mm后，电源不在跳电，原位都可以找到，但在自动执行过程中停机，在驱动板上还是出现“6”报警，同时在CLM系统面板上出现报警“DRIVE RUNAWAY A1”，根据报警，故障还是在X轴。 根据经验，参考点查找正常，在自动过程中出现停机，可能是信号接触不良。在电机、连接线、编码器都证明OK的情况下，故障查找陷于困难境地。后联想到硬限位的外移，会不会参考点相对位置发生了偏差。将参考点偏置A111减小后，故障立即消失，后经位置调整，得以正常工作，设备回复正常。 通过以上故障维修实例可以看出，只有在控制系统和机床的具体动作认识清楚的基础上，根据自己的专业知识和经验，才能进行有效的分析判断。 对于由多子系统组成的控制系统，各系统间的接口是设计和维修的关键所在。5． 结束语在机床的设计和使用过程中，往往不是仅仅局限于一种电气系统，而是由多种类型的系统柔和组成一个全新的机床控制系统，此种现象较为普遍，数控轴和PLC控制的结合就是一个典型的例子。结合自己在设计和维修中的实践加以论述，欢迎有经验的专业人士交流指正。