精益生产的概念来源于丰田生产方式，被美国人称之为“改变世界的机器”。日本制造企业依靠精益生产，奠定了它们自20世纪80年代以来全球制造与管理引领者的地位；而保时捷、柯达、戴尔、一汽等一大批国内外企业也恰恰是通过学习引进消化吸收精益生产，实现了制造管理和企业经营上质的飞跃，这些企业来自不同行业，学习吸收精益生产的重点也各有不同，但都是按照相同的流程实施而取得成功的。本文对精益生产在制造企业实施流程进行了研究，说明只有按照正确的流程实施，才能在企业内部真正推进，成为企业成长的基础，为企业学习精益生产，提升企业竞争力具有现实价值和指导意义。

  一、精益生产的基本内涵

    1.精益生产的特点

    精益生产首先在产品质量上追求尽善尽美，保证顾客在产品整个生命周期内都感到满意。在此基础上，通过改进生产方式及材料供应方式，以多品种、小批量、高品质、低成本的及时生产满足顾客需求，最大限度地降低制造成本，提高赢利水平。

    精益生产作为自治的管理系统，其特点如下：

    (1)拉动式准时化生产。以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存。

    (2)全面质量管理。强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量。

    (3)团队工作法(Teamwork)。每位员工在工作中积极地参与到团队中，共同起到决策与辅助决策的作用。

    (4)并行工程(ConcurrentEngineering)。在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。

    2.精益生产的体系

    精益生产的体系可形象地概括为图1精益屋，其主要包括三个方面：

    (1)平准化(Heijunka)是精益生产方式的基础。最终装配线每天遵循节拍时间以均衡的数量制造各种产品。平准化包括均衡负荷和顺序生产。

    (2)准时化(JustInTime)生产精益是生产方式的一大支柱。准时生产就是将必需的产品、仅按必需的数量、在必需的时候生产的方法。

    (3)自动化(Jidoka)是精益生产方式的另一大支柱.所谓“自动化”，就是赋与机器以人的智能，使它能够在自动加工产品的同时，还能够自动侦知出现的异常情况，并停止加工和发出警报，以防止产生不良品，因此必须是“带人字旁的自动化”。自动化的最终目标是达到“防错(PokaYoke)"，实现“零缺陷”。准时化和自动化分别在数量和质量上对生产的产品进行控制，从而保证和体现了精益生产的竞争重点。

    图1精益屋

    二、精益生产在制造企业的实施流程

    1.运营现状评估

    看清现在，才能展望未来，在确定实施精益生产之初，必须邀请资深的精益生产专家对企业当前的运营现状进行评估，以发现改善的机会。评估分三方面进行：

    (1)生产现场评估。生产一线是为公司创造价值的地方，也是精益生产首要的关注地点。对生产现场的评估主要是通过在现场发现浪费，找到改善的机会。现场的浪费分为七种，过量生产浪费、库存浪费、等待浪费、动作浪费、搬运浪费、品质不良浪费和额外工序浪费。精益生产的目标就是消除浪费，降低成本。与此同时，根据生产的产品及设备、设施情况，确定实施准时化和自锄化条件。

    (2)生产管理评估。通过与生产管理人员和生产操作人进行深入访谈，发现在从顾客提出需求到通过生产、交付满足顾客需求的整个价值流程中，存在的不足之处。通过生产管理评估，确定实施柔性生产和全员参与的条件。

    (3)事务性流程评估。通过与公司各部门的管理者和工作人员进行访谈，发现在事务性工作中存在的浪费。由于月除4造过程的浪费是不易于发现的，而月.往往把浪费转移到生产及其它领域，会对公司的运营产生巨大的影响，.应通过实施精益生产予以消除。

    只有通过对运营现状进行充分的评估，才能在与最高管理层进行交流时，向最高管理者解释如何通过实施精益生产，将评估所发现问题进行改善后，能够给企业带来的益处，树立最高管理者实施精益生产的决心与信心。现状的评估是成功实施精益生产的前提条件。