为防止或减小薄壁支承圈变形, 应采用第三种加工方案及相应的措施。 　　①工件分粗、精车, 粗车后尽量多放置一段时间后使工件自然冷却, 消除在加工时可能产生的热变形。 　　②采用轴向压紧, 改变夹紧力的作用点, 使工件不能产生变形。采用端面夹紧内孔定位时, 由于内孔存在间隙, 因此产品在加工<203mm 时应内控, 图5 定位盘定位止口留余量, 在本机上加工, 使产品内孔与定位盘上止口间隙最小, 在加工轴向槽, 径向槽时, 应始终使产品处于压紧状态下调换内外压板, 以保证设计基准、定位基准和测量基准统一, 保证产品质量。 　　③粗、精车时采用冷却液。车削过程中, 由于切削变形及切屑、刀具和工件间的摩擦会产生大量的热。切削热的存在, 对车削薄壁件十分不利。因此, 车削时, 正确地选择金属切削液, 充分使用冷却液, 不仅可以降低切削温度, 减小了切削力, 刀具的耐用度得到提高, 而且工件表面粗糙度值也降低了, 减小切削功率, 工件不受切削热的影响, 其形位误差变化小, 保证零件质量。当用高速钢刀具进行粗加工时, 主要是降低切削区域温度, 提高刀具耐用度, 宜选取用冷却性为主的金属切削液, 如低浓度的乳化液。当用硬质合金刀具进行粗加工时, 切削液必须连续地、充分地浇注, 一般不用切削液。精加工时, 切削液主要作用是提高工件加工精度和降低表面粗糙度值, 宜选用浓度为10 %～ 20 %乳化液或离子型切削液。 　　④合理选用切削用量, 减小变形。粗加工时, 可以采用加大背吃刀量ap 和进给量f 。精加工时背吃刀量ap 可选012 ～ 015mm , 进给量一般在 011～012mm , 甚至更小。对于切削速度可根据工件材料、工件直径、刀具材料及角度, 控制在一定范围, 一般取v = 6～120m/ min , 同时应防止工件的共振。 　　⑤合理选用刀具几何角度。车削薄壁工件时, 应注意选择主偏角Kr , 使轴向力或径向力在刚性差的方向减小, 刃倾角λs 要取正值, 刃口要刃磨锋利, 前角和后角应取得相应大些。如外圆精车刀 Kr = 90°～93°, Kr′= 15°, αo = 14°～16°, αo1 = 15°。内孔精车刀Kr = 60°, Kr′= 30°, αo = 14°～ 16°, αo1 = 6°～8°。