据不完全统计，在轿车2000多个零件中，金属板材冲压件占40%以上（按件数计算），冲压工艺装备在汽车工业中的地位可见一斑。

    在轿车金属板材冲压件中，车身覆盖件和车身结构件是金属板材冲压件的主体，大型冲压生产线是主要的加工设备。20世纪70年代以前，大型冲压生产线通常以一台双动拉深机械压力机与数台单动机械压力机为主机，主机之间设置一个工件翻转装置，采用人工或机械的方式上下料，组成机械化或半机械化流水生产线。这种典型配置在汽车工业中使用了近半个多世纪。

    大型多工位压力机的出现，改变了大型冲压生产线的传统组合方式。以一台双动拉深压力机与一台单动大型多工位压力机为主机，二者之间配备翻转装置和同步装置的冲压生产线，提高了生产节拍，减少了占地面积。此后，带双动拉深工位的多工位压力机的问世，简化了生产线的配置。一台带双动拉深工位的多工位压力机，在其前后分别配置拆垛装置和码垛装置便组成了一条自动冲压生产线。由于拉深工位采取了反向拉深的方式，从而避免了工件的翻转，因此不需要翻转装置，进一步提高了生产率，减小了占地面积。带数控液压气垫大型多工位压力机的出现，抛弃了传统的双动拉深工艺理念，真正实现了拉深与冲压工艺在一台压力机上的组合。数控液压气垫通过四角控制，可调节拉深工件的压边力，从而实现单动深拉深。由于采用数控液压气垫使单动压力机代替了传统的双动压力机，不仅简化了压力机的结构，取消了翻转装置，而且实现了压边力的优化控制，提高了拉深件的质量，降低了工件的废品率。

    数控技术和柔性化技术的日趋成熟，奠定了冲压生产线自动化和柔性化的基础。数控化主机的成熟，柔性传送技术、机外仿真技术、脱机编程技术的日臻完善，包括模具自动仓库、模具自动识别与提取、模具工作参数自动调整等技术的实用化，均使大型自动冲压生产线“个性化”生产、“按定单”生产和“准时”生产成为可能。

    尽管大型多工位压力机自动冲压生产线，代表了当前冲压生产线国内外的发展趋势和最高水平，但由于造价昂贵以及技术方面的问题，冲压工艺装备多样化的局面还将长期存在。