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高速加工机床的设计与应用

来源：<a href='http://bbs.hqew.com/viewthread.php?tid=365141' target='_blank'>liuxianping</a> 作者：华仔 浏览：2001

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摘要： 图1五轴联动高速加工中心机床示例高速加工机床是基于现代刀具材料的发展，为满足航空、航天、汽车和模具等行业的发展需要而在数控铣床、加工中心的基础上发展起来的高效、高性能加工机床，因此，它的基本特征不仅是切削速度高(是常规切削速度的5-10倍)，进给/快移速度快(达40m/min至180m/min)，加减速度大(现多为1g~2g)，而且还包含有刀具和或工件交换的时间短(在数秒至1秒以内)以及常常具有多轴联动功能等特点。由于高速加工机床



图1 五轴联动高速加工中心机床示例
高速加工机床是基于现代刀具材料的发展，为满足航空、航天、汽车和模具等行业的发展需要而在数控铣床、加工中心的基础上发展起来的高效、高性能加工机床，因此，它的基本特征不仅是切削速度高(是常规切削速度的5-10倍)，进给/快移速度快(达40m/min至180m/min)，加减速度大(现多为1g~2g)，而且还包含有刀具和或工件交换的时间短(在数秒至1秒以内)以及常常具有多轴联动功能等特点。
由于高速加工机床具有诸多优点，如：
  • 生产效率高，材料去除率是常规切削加工机床的3~6倍，从而可大大缩短零件的加工时间和制造周期；
  • 切削力比常规速度时少30%~50%和约30%以上的切削热将被切屑所带走，所以工件温升和变形少，有利于进行薄壁件切削和提高加工精度；
  • 由于切削速度高，切削过程中产生的强迫振动频率一般远离了机床工艺系统的固有频率，故切削过程更平稳，有利于提高加工表面质量和刀具寿命，免掉许多费时费工的人工顺序作业；
  • 许多机电产品所用的零部件，无论是单件或批量需求的，都可在相应的高速加工机床(如多轴联动的高速加工中心和车铣中心)上进行多工序复合加工甚至一次装夹实现全部加工。
所以，高速加工机床自上世纪八十年代中期出现以来，便受到人们普遍的重视。随着有关技术，如高速电主轴、直线电机、功能强、性能好的数控伺服系统等的快速发展和日益完善，高速加工机床的生产与应用，现已变得很普遍；不仅大的国际有名的机床制造厂商能生产，一般的国内外机床厂也在开始制造，而且成了世界机床业中争先开发的主导产品，不仅模具，航天、航空等行业在进行单件或小批生产中应用，在汽车乃至一航机械制造业中进行批量生产时也在广泛使用，从而成了这些行业中的主流加工装备。
然而，为了更好地成功开发和充分地合理地应用高速加工机床，本人以为，高速加工机床的设计、制造者和应用者仍应对下列诸方面的问题有更多、更深刻的理解和研究，并善于学习、总结和创新。

图2 人造花岗岩整体浇注的床身结构
高速加工对机床结构的基本要求和设计原则
由于高速加工中的切削速度，进给速度和加减速度都大，因此机床的发热量，运动部件的惯量也大，容易导致机床结构的过量温升、热变形和产生冲击振动，最终会影响到加工精度、质量乃至机床和刀具的工作寿命和可靠性。所以，高速加工对机床结构的基本要求，首先是要三高，即静刚度高、动刚度高和热刚度高，也就是说，“三刚”特性要好；其次是运动部件要轻量化，即要尽量减少传动系统的惯量。为此，机床结构设计应采取的原则措施是：
  • 为了提高结构的静刚度，首先是选择弹性模量大的材料，如钢、铸铁等作为结构件的基本材料；其次是根据受力的性质(拉，压或扭)和条件(力的大小，方向和作用点)选择合理的结构截面形状、尺寸、筋壁布置和机床的总体布局；三是结构件间的接合面要平整，面积大小要适当，接触点在接合面上的分布要均匀，连接要牢固等；四是尽量采用箱形和整体型结构。
  • 为了提高结构的动刚度，首先是在保证静刚度的前提下，选择阻尼系数大的材料，如人造花岗岩，铸铁等作为基础结构件的材料；二是通过模型试验或模态分析合理设计和调整结构的质量分布和结构接合面的刚度值，以改变结构系统本身的固有振动频率，使其远离切削过程中所产生的强迫振动频率，避免产生共振的可能性；三是有意采用能增加附加阻尼的结构设计，如带夹芯的双层壁铸件和非连续焊接的焊件等；四是直线运动部件的支承导轨面间距离要尽可能宽阔，驱动力的作用线要居中并尽可能靠近运动部件的重心，传动链中应无反向间隙，以保证运动平稳，无冲击。
  • 为了提高结构的热刚度，原则上首先应采用热容量大、热胀系数小的材料和热胀系数相近的材料作为结构材料；其次是根据机床上的热源和温度场的分布情况，尽量采用热对称和方便散热或强迫冷却的结构，包括采用热补偿措施的结构等，以减少热变形带来的对机床几何精度和工作性能的影响。
  • 为了减少运动部件的重量和传动系统的惯量，一是选用比重小的材料，如铝合金和复合材料等，作为运动部件的结构材料；二是在保证刚度和承载能力的前提下，尽量去除多馀的材料；三是采用直接传动，简化传动系统，缩短传动链，以提高机床的运动品质。
现实中能同时满足上述条件要求的材料和结构是没有的，只能按实际要求进行综合评估后选取。

图3 现代刀具加工不同工件材料时可选用的切削速度和进给率范围

图4 不同刀具直径和不同切速下所要求的刀具/主轴转速
高速电主轴单元
高速加工的典型应用是以小直径的硬质合金铣刀来对各种材料的模具、模型和铝合金件进行铣削，机床主轴转速是根据现代刀具材料所能达到的经济合理切削速度范围(图3)和按此速度及不同的铣刀直径所计算得的刀具/主轴转速(图4)来确定。可见除切削钛或镍合金时，由于刀具所能达到的合理切削速度较低(300m/min以下)，刀具主轴最高转速可在10000r/min以下外，其他材料的切削所要求的刀具/主轴最高转速都在10000r/min以上，甚至要求达到50000r/min至80000r/min。如此高的主轴转速，采用一般机床用的主传动结构(电机加皮带轮和齿轮传动)方式是不可能实现的，一般都需采用由变频调速电机和机床主轴集成在一起的所谓“电主轴”直接驱动来实现。
电主轴是通过交流变频调速和矢量控制来实现主轴的宽调速的。它的优点不仅是简化了主传动结构，减少主传动系统的转动惯量，而且降低了功耗，提高了实现更高主轴速度和加减速度的能力，从而也可实现定角度的快速准停(C轴控制)功能，这对高速加工机床是十分重要的。
当然，高速主轴本身的设计制造会涉及许多特殊问题，如主轴(电机转子)支承的结构型式和润滑方式，电机的发热和冷却措施，主轴和刀具的连接以及动平衡问题等，好在这些问题已有许多科研单位进行了研究和解决，高速电主轴单元在国内外均有了专门的生产厂家进行了专业化、系列化的生产，机床设计制造者只需根据加工对象要求，确定所需的主轴转速和扭矩范围来合理地选用就是了。 高速进给系统
高速进给系统是高速加工机床极其重要的组成部份，对它的设计要求，首先应当是能提供高速切削时所要求的高的进给/快移速度和加减速度；其次是应具有所要求的调速宽度和轨迹跟踪精度；同时还应有很好承受动、静载荷的能力和刚度，从而保证高速加工应有的效率和质量。
决定高速进给系统上述性能要求的因素主要有三个方面：即进给运动的传动方式、各轴进给运动间的相互结构联系和数控伺服控制系统。
  1. 进给运动的传动方式
    高速进给运动的传动方式，目前广为应用的主要有两种：一种是回转伺服电机通过滚珠丝杠的间接传动，另一种是采用直线电机直接驱动。
    通过滚珠丝杠间接传动方式的优点是技术成熟，结构相对简单，加速度特性受运动部件载荷变化的影响较小，且目前已有许多国内外厂家进行标准化，系列化和模块化的专业化生产。但是普通传动用的滚珠丝杠，由于存在惯量大，导程小，又受到临界转速的限制等，其所能提供的进给/快移速度只有10~20m/min，加速度为0.3g，满足不了高速加工的要求，因此，高速加工用的进给滚珠丝杠普遍采取如下的改进措施。
    • 加大丝杠的导程和增加螺纹的头数，前者为提高丝杠每转的进给量(即进给速度)，后者则为弥补丝杠导程增大后所带来的轴向刚度和承载能力的下降。
      将实心丝杠改为空心的，这既是为减少丝杠的重量和惯量，也是为便于对丝杠采取通水内冷，以利于提高丝杠转速，提高进给/快移速度和加速的能力，减少热影响；
    • 改进回珠器和滚道的设计制造质量，使滚珠的循环更流畅，摩擦损耗更少；
    • 采用滚珠丝杠固定，螺母与联结在移动部件上的伺服电机集成在一起完成旋转和移动，从而避开了丝杠受临界转速的限制等。
    经过采取这些改进措施后，滚珠丝杠传动的进给方式可提供的进给/快移速度达60m/min~90m/min，加速度可达1~2g。但是由于受到原理结构的限制，要想进一步提高滚珠丝杠传动的运动速度和加速度很难了，而且受丝杠的可制造长度限制，滚珠丝杠传动所能提供的运动行程也是有限的。
    与上述的通过滚珠丝杠间接传动的方式相比，采用直线电机直接驱动的主要特点和优点是将伺服电机的定子和动子分别直接与机床床身及移动部结合在一起，没有了中间环节，传动链的长度缩短为零，即实现了所谓的“零传动”，从而大大提高了机械刚度，减少了传动系统的惯量，获得更高的速度和加速度能力，并易于控制系统的阻尼力和动态特性，直线电机最高的进给/快速度可达120m/min乃至240m/min，加速度可达2~10g；行程长度可不受限制；适应性强，灵敏度高，随动性好，不存在反向间隙，可利用直线光栅尺作为测量反馈元件，实现全闭环控制，以获得更高的定位精度和跟踪精度等。
    但是，直线电机直接驱动也存在一些缺点：如效率低，功耗大，结构尺寸和自重也相对较大；工作过程温升高，要求强冷却；因受磁场力影响易于吸引铁屑和金属物，故需考虑防磁措施等，特别是要注意的是它的加速度值直接反比于运动部件的载荷量(工作台/滑座自重加上工件及其他外载荷)，即对运动载荷较敏感，故宜用于运动件载荷恒定或变化量不大的场合，在载荷变化重大的情况下，必需能在数控编程时予以考虑，否则不能保证加工所要求的效率和质量。另外，直线电机直接驱动不具自锁能力，设计和使用中应注意考虑外加制动措施，特别是在垂直轴进给系统中使用时，尤要注意。
  2. 各轴进给运动的相互结构联系
    如同一般加工机床一样，高速加工机床一般都有2个以上，多至5个进给运动轴，这些运动轴间的相互结构联系，目前存在着串联，并联和混联三种型式。
    串联结构是传统机床普遍采用的型式，其特点是各运动轴的布局采用笛卡尔直角坐标系，机床床身、立柱、溜板、工作台/转台和主轴箱等部件分别通过相应的导轨支承面串联在一起的，各轴运动均可单独地独立进行，由于是串联，各运动部件的重量往往都较大，且不一致，需特殊调整方可保持各轴加速度特性的一致性；进给系统的结构件不仅受拉、压力，而且受弯、扭力矩的作用，变形复杂，后运动部件受到先运动部件的牵动和加速，加工误差由各轴运动误差线性迭加而成，且受导轨精度的影响等，这些都是串联结构的缺点。然而由于串联结构较传统，有长期设计、制造和应用的经验，技术较成熟，故迄今仍为大多数高速加工机床所采用。但串联结构中还有着不同的各运动轴的相互组合配置方式，其所获得的应用效果是不一样的，设计时应以高速加工的特点及其对机床结构设计的要求出发来确定。

    图5 Stewart平台式并联结构机床
    并联结构的典型代表是Stewart平台式的所谓虚拟轴机床(图5)。它的特点是运动部件是一个由伺服电机分别控制的6根可自由伸缩的杆子所支承的动平台，该平台可同时作6个自由度的运动，但没有像串联结构那样的物理上固定的X、Y、Z轴和相应的运动支承导轨，而且任何一轴运动都必须由6根可伸缩杆的协同运动来完成。一般刀具/主轴头就安装在该动平台上，工件则固定在机床的机架上，此外就不再有溜板、导轨等支承件了。与传统串联结构的机床相比，并联结构型式的机床主要有如下优点：
    • 运动部件重量轻，惯量小，更有利于实现进给运动高的速度和加速度；
    • 刀具主轴头可同时实现5轴联动，结构简单，且主要的6根伸缩杆具有相同的结构和驱动方式，便于模块化，标准化和系列化生产；
    • 伸缩杆的两端分别由球铰和虎克铰链与相关件连结，使杆子只受拉、压力，不受弯扭力作用，刚度高，并易于通过预加载荷来提高整个进给系统的综合刚度。
    • 理论精度高，因为它不像串联结构那样，各轴运动误差有可能被累积和放大，故并联结构的进给运动的综合误差一般不会大于6根伸缩杆运动误差的平均值。
    并联结构的缺点是：
    • 在同一台机床上，其进给的行程随着各伸缩杆的伸出长度和动平台的位姿角变化而变化，故由行程所决定的可加工空间是非规则形，不方便应用；
    • 因受球铰和虎克铰转角的限制，带主轴头的动平台所能倾斜的角度较小(一般只有±40°)从而影响了机床的可加工范围；
    • 运动编程较复杂，而且在任一轴向上的简单直线运动，也要有6根杆的协调伸缩运动才能完成等。
    由于有这些问题的存在，并联结构的应用，目前尚不十分广泛，还有待于进一步研究和发展。

    图6 混联结构机床示意图
  3. 数控、伺服控制系统
    数控、伺服控制系统是保证实现高速加工的核心技术装置，对它的要求是：既能实现所需的高进给速度和加减速度的控制，又要保证所需的轨迹跟踪精度和加工质量。因此，数控伺服系统首先应具有很高的运算速度(即更短的单个程序段的处理时间)和数据存贮及传输的能力，以处理大量的插补和控制数据；二是强大的前瞻功能，以保持最佳的进给速度和加速度，最佳的路径变换，识别拐角，及时调整，保证规定的动态精度曲线，使加工速度不超过机床的运行特性范围；三是有效的速度、加速度稳定功能和自适应加工轮廓变化的能力，因为加工平滑轮廓和非平滑轮廓时，施加在机床驱动系统上的力量不一样的，因此系统必需具有自调节能力，以保证机床永不过载，又能保持最佳的加工效率和质量，四是系统要力求具有开放性，包括人机界面开放(即具有标准的软硬件平台，如PC硬件，Windows操作系统，人机界面开发工具等)、控制逻辑开放(即具有可编程的机床逻辑控制，网络功能等)和数控内核开放(如供几何坐标系统与数控轴直连的接口等)，以使机床生产厂和用户可以集成自己的人机界面，设计高效、高可靠性的控制逻辑和专有的坐标变换及补偿控制软件等；五是系统应有足够的(如0.1µm)分辨率和多轴联动控制的功能，以保证高精、高速、高效加工的实现。目前德国西门子公司生产的Sinumerik 840D和日本FANUC公司生产的FS16i/18i/21i MODEL B等系统，都是具有一定开放性的系统，能基本满足上述功能要求。

图7 HSK中空短锥刀柄
高速加工刀具
高速加工和普通加工最大的不同是切削速度和进给速度高，加减速度大，采用的刀具一般直径都较小和主轴转速多在1万转/分以上，所以要求刀具的材料具有更高的强度，硬度和耐磨性；更高的韧性和抗冲击能力以及更好的热硬性和化学稳定性。然而现实中，能同时满足这些要求的刀具材料目前还没有，一般都是采用以具有较高强度和韧性的硬质合金材料为基体，涂覆一层或多层具有高热硬性和高耐磨性的材料，如CBN、WC、TiC、TiN、TiCN、Al2O3等涂层来制成高速加工用的刀具。但是也有将超硬材料，如立方氮化硼(CBN)、天然金刚石(ND)、人造金刚石(PCD)等烧结在硬质合金或陶瓷材料基体上，形成综合性能非常好的高速加工刀具的。
硬质合金刀具由於其材料中含有碳化钨(WC)，碳化钛(TiC)等高硬度，高熔点的碳化物，耐磨性和耐高温性均较好，故常被用於对各种金属材料件进行高速，高功率的铣削加工。
涂层硬质合金刀具由于它把基体材料的韧性与所选用的表面涂层材料的特殊性能结合在一起，获得了更具所要求的刀具综合特性以适应不同材料的加工情况，故应用很广，在钢和铸铁的高速加工中都能适用。
超硬材料刀具中的CBN和PCBN刀具主要适用於对淬硬钢、冷硬铸铁、喷涂材料和耐热合金(如镍、铬铸铁等)的加工，包括粗、精加工和断续铣削；ND和PCD刀具则主要用于有色金属，铝合金，预烧结的硬质合金和陶瓷、石墨、玻璃纤维等非铁材料的加工。
除了正确选用刀具材料外，应用中还应考虑刀具的几何角度，排、断屑功能，刀具型式及其在机床主轴上的装夹和动平衡等问题，因为这些都是直接或间接地影响到高速加工的质量和效率的重要因素。
从有利于断屑和减少刀具後表面对工件已加工表面的摩擦出发，高速加工刀具的前角要比普通加工刀具的前角小10°左右，后角则应大5°~8°。为了防止刀尖处的热磨损，主、副切刃的连接处应以圆弧过渡，以提高切刃的刚度，减少切刃的磨损概率。
刀具与机床主轴的连接必需安全可靠，并具有足够的整体刚性，回转和重复定位精度及传递大扭矩的能力。这些要求一般都由主轴与刀柄以及刀柄与刀具之间的连接来保证。传统的7:24的锥柄和单面夹紧刀具的系统已不适用於高速加工中使用，目前普遍采用的是1:10的中空短锥刀柄(HSK)系统。
HSK刀柄的特点和优点是：
  • 锥面和端面同时接触定位，刀柄薄壁锥体会随高速时主轴锥孔的“胀大”而“胀大”，两者中间不会出现间隙，保证了轴向精度和刚度；
  • 刀具拉杆爪在刀柄内打开，夹紧力将随着机床主轴转速的升高而加大，提高了装夹的安全与可靠性；
  • 中空短锥刀柄减少了刀柄的重量和惯量，有利于主轴的速度和加速度性能的提高等。
但是，这些改进提高了刀柄的制造精度要求，从而也就提高了成本。
HSK系列刀柄与机床主轴的连接有两种结构型式：带键槽和不带键槽的，分别以HSK-A型和HSK-E型表示。
HSK-A型带键槽，刀具可自定向(用于刀具准停)，故可传递较大的扭钜，经符合相关标准要求的动平衡後，可在主轴转速为20000r/min~30000r/min的机床上使用。HSK-E型无键槽，是固有对称型，扭矩主要是靠刀柄和主轴间的锥面摩擦来传递，刀具不能自定向，故多用在功率不很大，但主轴转速更高的机床上。
适用于高速加工的HSK刀柄与刀具连接的接口有：弹簧夹套型，液压型、冷缩型和强力夹紧型等，如所周知，这些型式的接口各有自己的优缺点和适用条件，这里不再赘述。 高速加工工艺的制订和编程策略
实践证明，只有好的机床和刀具而没有合理的工艺和编程策略与之配合，高速加工技术也难以充分发挥其作用和取得应有的效果，所以加工工艺的制订和编程策略在实施高速加工中具有非常重要的意义和作用。
综合已有的一些实践经验和理论分析结果，高速加工工艺的制订和编程时，应注意以下问题：
  1. 加工余量的清除，一般宜用系列刀具分别进行粗加工，半精加工和精加工的分段处理，不应企图用单一小刀具一次完成加工；
  2. 采用工序集中的原则和合理的工件装夹位置和方式，力求一次装夹定位完成工件的全部加工；
  3. 高速铣削加工中尽量采用顺铣削，因为顺铣时刀具切入工件的切屑厚度是由最大而後逐渐变薄，切刃受力状态好，产生的热量比逆铣时少，有利於延长刀具的使用寿命。
  4. 要保持金属去除率恒定，在此条件下，宜用高切速，小切深(背切深度ae不宜大于0.2mm)进行加工，以保证切削载荷的恒定，获得较好的切削热转移和加工质量。
  5. 要尽可能不中断切削过程和刀具路径；减少刀具切入切出工件的次数；尽量避免刀具的急剧转向；在进退刀和从一个切削层进入另一切削层时，应采用螺旋线，圆弧或斜线进出工件，以获得相对平稳的切削过程。
  6. 加工凹凸角时应采用圆弧速度补偿选项，调节刀具在拐角处的进给速度，但切刃的切削速度仍保持恒定，以获得光滑的表面。
  7. 在生成加工程序前应对刀具路径进行优化，合并或取消那些零碎的、短的刀位轨迹，合理安排切削区域的加工顺序，减少进退刀次数和空刀移动的距离等，在保证加工精度要求的前提下，尽量减少程序段数。
  8. 由于制订高速加工工艺和确定编程策略时，有许多问题和细节要考虑，为此，一些国际有名的软件开发商，如英国的Delcam公司，以色列的Cimatron公司等，业已推出不少适用于高速加工用的，具有不同工艺特点和编程策略的通用和专用的CAM编程软件，如Delcam公司的PowerMILL数控编程软件，它是独立运行的CAM软件，具有高效区域加工策略、赛车线加工、摆线加工，自动摆线加工，残留粗加工、高速精加工、变馀量加工和侧刃(SWARF)加工等的高速加工工艺策略，还支持5轴高速加工方法，包括曲面投影加工、驱动曲面加工、铣槽加工、多轴钻孔等，编制高速加工程序时应根据实际需要选择功能适用的CAM软件来进行，并在实施真正的加工前，对生成的高速加工程序进行仿真检验，以发现问题进行进一步修改或修正。

图8 机床切削加工的稳定图
消除切削颤振的策略
颤振是切削加工中的共性问题，传统加工中的做法是通过降低表面切削速度和加大进给量来消除，但实验和实践均已证明，这种做法只是对常规速度加工时是正确有效的，对高速加工而言，并不是一种高生产率的做法。因为从切削颤振产生的机理和科学实验的结果表明，一个具体加工工序的切削稳定性可由其切削稳定图(以实际加工参数——主轴转速和切宽——作为变量给出的有颤振和无颤振区的边界线)来表示(图8)，而且从稳定图可以清楚地看出，更多和更大的切削稳定区是出现在较高的主轴转速上。因此在高速加工中消除切削颤振的策略应是提高主轴转速(即切削速度)。现在的问题是：如何能及时地产生或获得切削稳定性的信息。目前有两种在车间应用中有效获取该信息的方法：一是用测振传感器在刀尖上预测机床的动态特性，并用切削试验或计算机仿真来验明其稳定性的可靠性；二是在机床主轴部件(如电主轴中)上安装测振传感器进行切削过程的在线监测。当切削过程出现产生颤振的徵兆时便及时改变切削参数，如主轴转速，以抑制颤振的发生。现在Step-Tec生产的带有Vibroset模块的高速电主轴就具有在线监测振动的功能。 排屑和安全防护
高速加工中由于切速高，金属去除率大，从而产生出大量的热切屑。例如，用一把大的面铣刀进行加工时，每分钟去除3250cm3的金属是很常见的事，如按切屑/未加工前的材料体积比为10:1计算，这就意味着5分钟将能产生出直径为0.5m的热切屑球！这些热切屑必须及时冷却并排出机床加工区和机床之外，否则将给加工带来极大的麻烦和严重的后果，如热变形过量，加工精度下降乃至出现加工故障！
一般高速加工机床所采取的排屑和冷却措施有：1. 从机床结构上采用卧式主轴和斜床身，并采取使所有的导轨面尽可能位於切削区之上的布局，以利切屑自由滑落至机床下部；2. 采用高压、大流量的冷却液从刀具或主轴端上喷出，强力冲刷切屑，使之冷却并一同流入切屑收集沟槽或容器中，随时由置於沟槽中的螺旋排屑器排出机床体外，但这种方法烟雾大，不利环保，一定条件下可考虑采用乾切、强风冷和抽真空排屑等。然而不管采用何种排屑方法，为了防止切屑堵塞和故障出现，排屑装置都应考虑有报警或自行排障功能。
安全防护包括两个方面：一是对机床工作部件，如运动导轨、滚珠丝杠、直线电机等的防尘、防屑、防污和防磁保护；另一则是防止高速加工过程中物体(如铁屑、冷却液和刀具碎片等)从加工区中飞出对人身安全造成危害的保护。对高速加工而言，这两方面的保护都很重要，尤其是後者——对人身安全的保护。因为此时，如有热切屑或硬质合金刀具碎片由於装夹或焊接不牢而从高速主轴上飞出，其飞出速度将达到180~360km/h，若打在人体上足以造成人体伤害！
高速加工机床所采取的防护措施，原理结构上基本与一般数控机床，加工中心相同或相似：对导轨和滚珠丝杠的防护采用可随移动部件移动而收展的钢制盖板或柔性卷帘；对单一滚珠丝杠也可用螺旋弹簧式护套防护；对人身安全的保护则用带有透明视窗的钢制或铝合金制成的罩壳将机床加工区封闭起来的做法等。所不同的只是高速加工机床用的导轨，滚珠丝杠防护盖板和护套的运动性能要求更加灵活和快速；直线电机用的防磁盖板需用不锈钢制成，对加工区的防护罩壳要求设计得更加坚固、可靠就是了，有时甚至要求罩壳的开闭需与机床工作互锁等。 善于综合分析与评估，总结经验并创新
通过前面的介绍，我们已经清楚地看到：高速加工机床的设计与应用，如同其他一般机床的设计和应用一样，为了实现某一技术目标，如高速、高精或高效，都同时存在着多个可选择的技术设计方案和工艺策略方法，包括结构选材、结构形态和布局，实现技术目标的措施、原理和方案、加工工艺方法、步骤和编程策略等；而且每个方案和方法，都有其自身的优点和不足之处，也就是说，所有的技术方案和工艺方法，没有一个是绝对最佳的，只有相对较好的。设计和使用者的任务就在於如何根据具体要求的需要来择优选定所应采用的技术方案和工艺方法，择选的条件主要应包括以下方面的内容：
  • 方案或方法应能满足给定条件下的目标要求，如单件或批量加工时的精度，效率或质量一致性；
  • 方案或方法实施起来比较方便可靠，如已有经过实践证明有效的、现成成熟的技术或产品，可以“即插即用”或无需作出大的改动便能用；
  • 方案或方法的实施成本(包括研制、开发和应用中的成本费用)较低，且不需要附加(如环保)的资金投入或只需很少的附加投入，无公害；
  • 方案或方法便于升级，改造或扩展和集成等。
所以，要想设计好和应用好高速加工机床，设计者和应用者除了需要了解和掌握前面所介绍的一些相关基本知识和前人的实践经验之外，更重要的是：
  1. 首先要认真研究目前已有的一些具有代表性的高速加工机床所采用的技术方案和结构设计的特点，弄清其设计意图和方案选用的依据，实际应用的效果和不同用户所确认的该机床的优缺点，从而可以吸取别人的经验；
  2. 要善于对各种可供选用，特别是其中拟自行研发或选用的技术方案和工艺方法，进行综合的分析比较，评估其研发和选用的经济合理性、技术先进性和适用性；
  3. 要善于不断从实践中总结自己的经验，并在新的实践中加以发展和创新。比如在总结设计和应用经验时，要思考在什么条件和技术目标要求下，自己是如何进行分析、比较和选定了什麽样的技术方案或工艺方法的？结果取得了怎样的实际应用效果？应用效果是否与自己的设计意图相吻合？如不吻合，问题出在哪里？应如何去加以改进和创新？改进或创新後的效果又如何？等等。因为只有这样，我们才有可能逐渐形成自己的Know-How，设计好、应用好高速加工机床，也只有这样，我们才有可能从後进变先进，创造出更多自有知识产权的好产品、好工艺、好软件，永远摆脱目前老是跟在人家後面走的落后局面。
然而这些问题的最终解决，单纯靠机床设计师和实际操作者的自然积累经验是不行的，时间太慢了，必须有大学和科研单位投入专门的力量，进行有针对性的专题科学试验研究才行，特别是有关高速加工工艺方面的理论和具体工艺参数的选择，如不同材料和材质的工件，如何优选刀具材料，刀具几何形状和切削参数等来进行加工，方可获最佳的加工效果——精度、效率、刀具寿命和高速主轴的寿命等。可是遗憾的是：目前我国在这方面的投入可能是太少了！例如，据世界着名的高速加工机床生产厂家——Mikron公司的销售总监单锡林先生最近披露：虽然至今已有超过30家中国企业购买了30多台Mikron公司生产的主轴转速超过40000r/min的高速加工机床在生产线上使用，但还没有一台这样的机床是我国高校或科研单位购买并用於进行高速加工试验研究的！当然这只是一个公司反映出来的一个侧面，并不排除我国的某些高校或科研单位已购有了其他公司生产的类似的高速加工机床作为试验研发平台。但是，我们可以设想，如果高校或科研单位没有高速加工试验研发用的平台，那麽高速加工技术的研发和数据采集又从何谈起呢！因此，我们在此提出专项科研投入的问题，还是值得有关部门给予重视和注意的。

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